精益生产的正确导入方式!

发布时间:2021-11-25 09:32:37 来源:精工智能 作者:admin

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来源:标杆精益


自精益生产产生之后,给企业带来巨大好处。一时之间,被制造业奉为圭臬。纷纷想引入精益生产,但成果渺渺。为人所不知的是,早在几十年前,大野耐一就曾在中国一汽设立精益生产线。这是为什么呢?是思想的扭曲还是方法的不当?


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01

实行精益生产之前言


早在三十年多年前,大野耐一先生就到中国一汽设立中国第一条精益生产样板线。


在这之后,国内企业对精益生产也十分重视和向往,但是,国内大多数人对精益生产仍然是一知半解,不知道如何导入精益生产,也不知做到什么程度才算是精益公司。


精益生产在中国好像陷入了一种水土不服的困境。难道是真的不适合中国制造业还是有其他原因?


1

// 对精益生产的错误认识


通过与行业从事者与一些专业人员进行交流之后,我们发现:一些公司管理层对精益生产有过高的期望,希望它像特效药一样,一服见效,短时间能学会应用,进而解决公司所有的问题。


有些管理层认为,只要学上一招半式的精益工具和手法,就能使公司变成了精益的公司,就能无往不利了。


显然,这种想法是极其错误的,是对精益生产的误解。要知道,新事物的作用,需要辅以正确的方法,付出一定的时间才会慢慢显现。


那么,该如何导入精益生产呢?


2

//导入精益生产的关键


这里先讲一段历史,学过历史的同学都记得,100多年前,为了奋发图强,不再任人宰割,清政府主导了一场学习西方技术的自我革新。注意!这场运动是学习西方的技术,中国开始拥有了以前没有的洋枪洋炮,但甲午中日战争一开打,中国舰队不堪一击,全军覆没。


这是为什么呢?为什么引进了西方的先进技术,还是打不过当时的小国日本呢?归根到底还是落后的政治制度导致的。


同样,导入精益生产的关键或许精髓不在于导入先进的技术方法,而在于导入处于根本位置的精益思想。


那么到底应该怎样认识精益思想呢?


为了让大家对精益思想有正确的认识,不至于迷失方向,我们认为系统性地导入精益思想是必要的,即必须考虑: 


◆ 导入精益生产系统的指导原则;

◆ 建立精益生产系统的架构;

◆ 建立精益生产系统的步骤和方法;

◆ 建立精益生产系统所使用的的工具。


而在这四点之中,指导原则是一个不可忽略的点。以下是导入精益生产时应遵循的指导原则:


◆ 用简单易懂的语言传递精益思想和架构;

◆ 用简单和可视化的方法建立精益生产系统;

◆ 专注于流动和品质,持续改善,用速度驱动品质;

◆ 把问题视为改善的机会,引进逻辑性的思考和方法去解决问题;

◆ 把建立精益过程当作精益之旅和学习之旅,从中享受精益带来的成果和成长。


只有大家对精益思想有了正确的理解,遵循精益思想的指导原则,才能建立起精益生产的样板线,展示精益带来的成效,进而让公司管理层对精益生产有兴趣和信心,继续支持和投入到精益之旅。


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02

实行精益生产五大步骤


根据《改变世界的机器》一书,我们把精益生产的实行分为以下五个步骤,供看官参考。


步骤1

导入精益思想


这一步是重中之重。看透事物本质才能更好运用它。


首先让全体员工,尤其是项目组的成员,包括生产部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门,了解精益思想的内涵,即精益思想的5项原则:价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。


而企业导入精益思想有以下六个关键点:

1)领导的全心参与;

2)制定各相关人员的角色以及职责;

3)全程取得员工的支持;

4)依赖事实和数据来分析解决问题;

5)对员工展开精益相关知识培训;

6)让员工面对成功以及失败。

关注上述六个关键点将大幅提高你的企业导入、实施精益思想的成功率。


步骤2

建立现场改善的基础,即实施5S和TPM


“5S”是一切管理工作的基础,搞不好“5S”活动,要推行精益生产方式只能是一句空话。


有了5S和TPM的基础,生产线的“流动”才有机会顺畅,可视化的“拉动”才能做得起来。


步骤3

建立不间断连续生产的物流


这是精益生产的重点,也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产,整个生产流程中需要工序平衡和物料及时供应上线,以及生产过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程:


● 平准化生产

● 供应链管理

● 全面质量管理


做好以上三个方面,才能建立不间断的物流。


步骤4

建立看板拉动的信息流


在精益生产中,只有流动是不够的,还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时,我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。


1、看板拉动

看板拉动是丰田生产模式中的重要概念。意思即是,看板管理是JIT生产方式中一种工具,为实现JIT中的拉动生产系统而服务,简而言之,看板拉动。


2、安灯系统

而安灯系统是可视化的管理工具,即通知生产线的主管和相关人员那里出了问题,需要立即解决。


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步骤5

建立标准化和强调执行力


在上述四个步骤的过程中,一些方法验证可行后,需要把它们标准化,并确保执行,因此我们需要建立一个有“执行力”的机制。


1.标准化


标准化是指在一定范围内获得最佳秩序,对实际的或潜在的问题制定共同和重复使用规则的活动。在实行标准化过程中也需要注意以下的问题:


■ 不要为了标准化而标准化;

■ 不求完美,勇于试错;

■ 加强监督检查,落实贯彻实施;

■ 运用PDCA在运行中修改完善。


2、执行力


建设组织执行力与管理者息息相关,管理者需要从制定出合理的企业战略,建立完善制度,优化部门架构,设立监督机制等方面做起,领导干部要身先士卒,率先垂范,给员工起带头作用。


03

辅助工具


推行精益生产时,也需要一些检验工具。价值流图(VSM)在实行精益生产过程中一个必不可少的工具。


精益生产系统追求的是价值最大化,而价值流图(VSM)是一个很好的工具,让我们清楚地知道没有附加价值的浪费,进而消除浪费,让真正的价值流动起来。


在上述实施步骤1“精益思想导入”和步骤2“现场改善”的时候,就要绘制VSM现状图,进而了解可以改善的地方。


持续改善、全面质量管理、目视管理是整个导入过程中的关键因素。5S和价值流图的绘制是导入精益生产系统初期有效的工具,也是导入精益生产系统之后,检验精益生产系统最简单的方法。


诚然,如本文所列,导入精益生产需要做到的太多,但许许多多的小改善终将带来“质”的变化。心动不如行动,一步一步走,从量变到质变。


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精益生产是当今世界上最为先进、最具竞争力的生产方式。在2009年,大明铝业机缘巧合遇上了精益,老板像疯子一样迷上了精益,变成“精益狂人”,在公司全面推行精益管理,于是公司开始脱胎换骨……


从年营业额2000万到年“亩产千万”,从被客户嫌弃,到世界500强客户的“**战略伙伴”、“**供应商”,连续多年包揽“最佳产品质量奖”、“持续改善奖”。从一个作坊式企业成长为全球行业隐形冠军。


取得以上成就的关键就是:大明传动从传统企业成功转型为精益企业。



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